산업 유지 보수의 진화 : 원산지에서 현재까지 - 과학 기술 - 2025

산업 유지 보수 의 진화는 기계가 최대 용량으로 중단없이 작동해야하는 1 차 세계 대전의 결과로 더욱 중요해졌습니다. 이전에는 인력이 작업의 거의 90 %를 수행 한 사람이었습니다. 첫 번째 기계에서 추정 한 10 %에 비해

산업 유지 보수는 19 세기 초에 상품과 서비스 생산을 위해 기계가 구현되기 시작한 것과 동시에 시작되었습니다. 모든 개발 단계의 공통된 특성으로 점점 더 전문화 될 필요가 있습니다.

출처 : AA.VV.

산업 유지 관리는 장비의 기능을 유지하고 시간이 지남에 따라 기계의 최적 상태를 보장하는 것을 목적으로하는 기술적 조직적 특성의 일련의 조치로, 이전에 정교화되거나 정교화되지 않을 수 있습니다.

산업 유지 보수의 목표 중에는 기계의 작업 능력을 보존하고, 예상치 못한 중단을 줄이고, 생산성 향상에 기여하고, 최소 비용으로 생산 수단을 완벽한 상태로 유지하는 것 등이 언급 될 수 있습니다.

산업 유지 보수 계획을 통해 생산 능력의 활용도를 높이고, 장비 및 시설을 보존 또는 복원하여 생산 기능을 수행하고, 마모를 최소화하면서 기계 효율성을 극대화하고, 최대를 달성하기위한 것입니다. 그것의 유용한 수명.

산업 유지 보수 작업은 장비 및 기계에만 국한되는 것이 아니라 모든 고정 또는 이동 설치, 산업, 상업 또는 특정 서비스 건물, 즉 모든 유형의 생산 자산에 적용됩니다.

기원에서 현재까지의 단계

1 세대 : 산업 혁명부터 1950 년까지

각 수리를 진행하기 위해 고장이 발생할 것으로 예상되는 전체 수정 유지 보수에 해당합니다. 이 단계는 일반적으로 1950 년 이전에 식별되며 산업 혁명으로 시작된 이후 가장 긴 단계입니다. 예전에는 유지 관리 비용이 상당히 높았고 문제 해결을위한 다운 타임이 길었습니다.

제 1 차 세계 대전의 결과로 양산을 실시하면서 공장은 최소 생산 프로그램을 수립하기 시작했으며 생산 라인에서 기계를 유지하고 가능한 가장 짧은 정지 시간.

생산 영역과 병행하여 수정 또는 긴급 오류 수리에 중점을 둔 유지 보수 영역이 나타났습니다. 또한 장애를 방지하기 위해 예방 작업을 할당했습니다.

수정 유지 보수는 높은 인건비와 높은 기회 비용이 특징입니다. 등록 된 손상을 해결하려면 예비 부품의 가용성이 즉각적이어야했기 때문입니다.

가장 명백한 단점 중 하나는 장비의 점진적인 마모로 인한 품질 영향, 예비 부품을 사용할 수없는 위험, 즉 높은 비용, 갑작스러운 고장으로 인한 가동 중지 시간 및 다른 문제가 동시에 발생할 수있는 위험입니다. .

2 세대 : 1950 ~ 1970 년

예방 적 유지 보수 작업은 이미 제 2 차 세계 대전의 도래로 체계화되었습니다. 그리고 몇 년 후 미국 품질 관리 협회 (American Society for Quality Control)가 생겨서 작업에 대한 통계적 연구를 수행하고 획득 한 제품의 품질을 개선했습니다.

2 세대는이 목표를 달성하기 위해주기적이고 반복적 인 작업이 정해진 빈도로 수행되는 고장의 예방 유지 보수에 중점을 둡니다. 이 단계는 70 년대 말까지 지속됩니다.

장비의 수명과 고장 가능성 사이의 관계가 발견되기 때문에 예방 적 대체가 이루어지기 시작합니다.

예방 적 유지 보수에는 몇 가지 양식이 있습니다. 일반적으로 6-12 개월의 시간 간격으로 정기적으로 수행되는 프로세스 일 수 있습니다. 제조업체의 사양 또는 엔지니어링 표준에 따라 프로그래밍 할 수도 있습니다.

또 다른 양식은 프로세스 개선을 구현하려는 의도가있을 수 있으며 설정된 빈도는 없지만 프로세스를 최적화하기위한 재 설계가 포함됩니다. 마지막으로 운영자가 간단하거나 일상적인 활동으로 수행하는 자율 유지 보수가 있습니다.

3 세대 : 1980 년부터 1990 년까지

출처 : Debbie Turner / Inside Burslem Pottery

조건부 유지 보수, 즉 기계에서 교체 또는 재조정 작업이 수행 될 매개 변수 모니터링에 의존하는 유지 보수가 구현됩니다.

이 작업은 신뢰할 수있는 전자 검사 및 제어 장비의 가용성 덕분에 가능하며주기적인 측정을 통해 장비의 실제 상태를 알 수 있습니다.

미래의 문제에 대한 초기 증상을 조기에 발견하는 예측 유지 보수 시대입니다. 원인-결과 연구는 일반적으로 실패의 원인을 찾기 위해 수행됩니다. 이 단계에서 차별화 요소는 생산 영역이 문제 감지에 관여하기 시작한다는 것입니다.

예측 유지 보수의 가장 큰 이점 중 하나는 고장을 추적하고 기록 할 수있는 기능으로, 향후 수리 일정을 쉽게 잡을 수 있고 유지 보수 담당자의 개입을 줄일 수 있다는 것입니다.

4 세대 : 1990 년부터 현재까지

이 단계의 시작은 일반적으로 미국 기업이 60 년대부터 일본 산업이 추진해 온 Total Quality의 개념을 역학에 이미 통합 한 90 년대에 식별됩니다. Total Quality Management (영문 약어의 경우 TQM) ) 조직의 모든 프로세스와 조직에서 일한 사람들의 품질에 대한 인식을 높이려고했습니다.

4 세대는 탁월함을 추구하는 일본 출신 철학에서 영감을받은 총 생산적 유지 보수에 해당합니다. 즉, 허용 가능한 품질, 최소한의 비용으로 영구적이고 완전한 의미로 최대를 얻으십시오. 이를 위해 조정, 검사, 부품 교체와 같은 작은 유지 보수 작업이 수행되고 유지 보수 관리자와 지속적인 상호 작용이 유지됩니다.

이 프로그램은 자산의 효율성을 극대화하기 위해 예방 유지 보수 작업이 할당 된 회사 전체의 인적 요소에 중점을 두었습니다. 여기에는 세 가지 원칙이 포함됩니다. 항상 시설을 양호한 상태로 유지하고 생산성을 높이는 데 중점을두고 모든 직원을 참여시킵니다.

이것은 지속적인 개선 시스템의 단계이며 개선 그룹의 구현 및 조치 모니터링이 특징입니다. 유지 보수는 이제 필요한 악이 아닌 이익으로 간주되며 조직의 모든 부서에서 약속으로 간주됩니다.

목표는 가용성, 최대 성능 및 고품질 제품을 통해 경제적 효율성을 의미하는 장비의 전체 ​​효율성을 달성하는 것입니다.

또한 일반적으로 세 가지 다른 도구가 구현됩니다. 수용 가능하거나 허용되지 않는 실패의 결과를 결정하는 위험 엔지니어링; 실현 가능하고 수익성있는 예방 작업을 식별하는 신뢰도 분석; 유지 보수 시간과 비용을 줄이는 것으로 구성된 유지 보수성을 향상시킵니다.

이 단계에서 작업장의 안전 및 위생에 관한 법률과보다 환경 친화적 인 관행에 중요한 변경이 이루어졌습니다. 이러한 이유로 그들은 정화 장치, 추출 공장, 소음 감쇠, 감지, 제어 및 경보 장비를 구현하기 시작했습니다.

오늘날이 분야의 전문가들은 유지 보수 비용이 점진적으로 증가하여 업계가보다 안정적이고 유지 보수가 쉬운 제품을 생산하게 될 것이라고 예측합니다.

유지 보수의 중요성

산업 유지 보수는 필요한 악에서 조직의 여러 부서가 헌신하고 참여하는 이점으로 바뀌 었습니다. 이는 기본적으로 장비 및 시설의 효과적인 관리의 진정한 중요성이나 상품 또는 서비스 생산 단계에 영향을 미칠 수있는 문제 또는 문제가 인식 되었기 때문입니다.

산업 유지 보수의 중요성은 다음과 같습니다.

-작업 사고를 예방하고 사람들의 안전을 높입니다.

-생산 중단으로 인한 손실 감소.

-피할 수없는 장애의 심각성을 줄여줍니다.

-장비 나 설비의 돌이킬 수없는 손상을 방지합니다.

-장비의 허용 가능한 성능을 보장합니다.

-각 기계에 필요한 유지 보수 프로세스를 문서화 할 수 있습니다.

-장비 또는 물품의 사용 수명을 연장합니다.

-안전하고 사전 설정된 운영 조건에서 생산 자산을 보존합니다.

-활동의 질을 향상시킵니다.

-회사의 필요에 따라 예산을 적절히 준비 할 수 있습니다.

참고 문헌

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