배치 생산 시스템 : 기능, 장점, 예 - DUDAS - 2025

일괄 생산 시스템은 제품은 시간 프레임 내에서, 특정 그룹이나 수량에서 제조 한 제조 방법이다. 배치는 대규모 제조 공정에서 일련의 단계를 거쳐 원하는 최종 제품을 만들 수 있습니다.

배치 생산은 특정 품질 표준 또는 공정 변경을 보장하기 위해 한 번에 소량 생산이 필요할 수있는 많은 유형의 제조에 사용됩니다.

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이 생산 시스템은 재료가 각 생산 공정 앞에 축적되기 때문에 불연속 생산이라고도합니다. 생산 프로세스의 각 단계는 전체 품목 배치에 동시에 적용됩니다. 해당 배치는 전체 배치가 완료 될 때까지 생산 프로세스의 다음 단계로 이동하지 않습니다.

다른 생산 시스템과의 비교

이 시스템에서는 품목을 지속적으로 또는 개별적으로 제조하는 대신 제조가 그룹 또는 배치로 이동합니다.

제품 또는 공정을 자주 또는 주기적으로 점검하거나 변경할 필요가없는 대량 생산 또는 연속 생산 방법과 다릅니다.

주문 생산과 배치 생산은 모두 배치 생산에서 제조 된 제품의 양이 비교적 많다는 점을 제외하고는 본질적으로 유사합니다.

배치 제조는 전통적으로 린 제조 철학을 구현 한 회사에서 사용됩니다.

형질

공정 비용 절감

배치 생산 시스템은 주어진 공정에서 생산되는 부품 수가 많을수록 시간당 비용이 더 많이 절감된다는 점을 고려하여 각 공정의 시간당 비용을 줄이는 데 사용됩니다.

그러나 자재 부족으로 인한 가동 중지 시간과 진행중인 재고 축적은 고려하지 않습니다.

지속적이지 않은 수요

이 생산 방법은 수요가 단일 흐름에 의존하는 생산 시스템을 시작할만큼 광범위하거나 주기적이지 않을 때 수행 할 수 있습니다.

이러한 상황에서 목표는 최적의 생산 로트 크기를 달성하여 필요한 자원과 원자재를 최대화하고 고객의 요구를 충족시켜 현재 재고를 최대로 줄이는 것입니다.

푸시 시스템

배치 생산 시스템은 푸시 제조 시스템입니다. 즉, 다음 프로세스는 예비 프로세스가 완료되면 제품을 가져오고 생산 된 것을 가져옵니다.

뒤에서 오는 생산 공정은 후속 공정의 생산 속도에 관계없이 생산을 밀고 있습니다.

기계는 제조 공정과 직접 관련된 연대순입니다.

로트 크기

배치 크기는 가능한 한 작아야하며 작업자 또는 기계 사용과 재고 축적 사이의 균형을 유지해야합니다.

배치 크기가 너무 크면 가동 중지 시간이 너무 많고 불필요한 재고 운송이 발생하기 때문에주기 시간이 늘어납니다.

제품의 변경

배치 생산 방법은 필요한 경우 제조 공정 중에 제품을 일시적으로 변경하거나 수정할 수 있도록 사용됩니다.

예를 들어, 제품에 갑작스러운 재료 변경이 필요하거나 일부 세부 사항이 변경되어야하는 경우 배치간에 수행 할 수 있습니다.

이는 쉽게 변경할 수없는 조립 생산이나 대량 생산과는 다릅니다. 배치 사이의 시간을주기 시간이라고합니다. 각 로트에 로트 번호를 할당 할 수 있습니다.

기계의 느린 변화

기계를 한 가지 유형의 제품 또는 다른 유형에 적용하는 데 필요한 변경은 일반적으로 느립니다. 그렇기 때문에 각 변경 사항은 특정 유형의 부품을 생성하는 데 사용됩니다.

결과적으로 시스템은 동시에 여러 제품 모델을 생산할 수 없기 때문에 그다지 유연하지 않습니다.

이런 이유로이 생산 시스템으로 주문형 작업이 매우 어렵고 일반적으로 재고를 갖도록 생산됩니다.

더 큰 물리적 공간

일괄 생산을 사용하는 회사는 공정 재고를 축적하기 위해 대규모 시설이 필요합니다. 이렇게하면이 인벤토리가 분실, 파손 또는 작업장 사고의 위험이 있습니다.

마찬가지로, 완제품이 고객에게 배달되기를 기다리기 위해 대형 창고도 필요합니다.

이점

-일괄 생산이 적기 때문에 일괄 생산이 품질 관리에 좋다. 예를 들어 공정에 오류가 발생하면 대량 생산에 비해 큰 손실없이 수정할 수 있습니다.

-필요한 쿠키 만 굽는 사탕 가게와 같이 소량 생산이 필요할 때 효과적입니다.

-제품에 대한 수요가 전용 기계 또는 생산 프로세스를 지속적으로 작동시키기에 충분하지 않을 때 의미가 있습니다.

다양한 제품

-이를 사용하는 회사는 단일 유형이 아닌 다양한 제품을 보유 할 수 있으므로 고객의 선택의 폭이 넓어 판매 가능성이 높아집니다.

-맞춤형 또는 계절별 주문 또는 신제품 시험 빌드에 이상적입니다.

-단일 생산 시스템으로 다양한 계절 아이템을 만들 수 있습니다.

-회사는 단일 제품에 집중할 위험을 줄여 동일한 유형의 다양한 제품을 생산합니다.

-다양한 제품 또는 제품 변형을 유연하게 생산할 수 있습니다.

경제적 이점

-새로운 계획 및 제품에 대한 위험을 줄임으로써 비용을 절약 할 수 있습니다. 따라서 비즈니스 요구에 따라 배치 제조를 변경하거나 수정할 수 있습니다.

-기계를보다 효율적으로 사용할 수 있으므로 단일 제품보다 전체 배치를 생산하는 것이 더 경제적입니다.

-직원들은 자신이 일하는 과정 만 알기 때문에 낮은 전문성을 요구합니다.

-일반적으로 자본 비용이 낮습니다.

단점

-프로토 타입에 오류가있는 경우 기계가 정확하게 복제하므로 나머지 동일한 제품에도 오류가 발생합니다. 이는 귀중한 시간을 낭비하고 재료 손실로 인한 비용이 많이 듭니다.

-배치가 작을수록 프로세스 및 데이터 수집에 대한 더 많은 계획, 일정 및 제어가 필요합니다.

-배치 제조에 필요한 노동력 외에도 배치 프로세스의 한 단계에서 다른 단계로 품목을 이동하려면 노동력이 필요합니다.

-생산 시스템은 고객의 요구에 적응할 수 없기 때문에 그다지 유연하지 않습니다.

-원자재와 자원은 다음 배치를 기다리기 위해 많은 정지가 있기 때문에 최적으로 사용되지 않습니다.

비활성 시간

-배치 생산의 가장 큰 단점은 개별 배치 사이에 기계 설정이 변경되는 중단 시간이 있다는 것입니다. 이로 인해 생산성이 완전히 중단됩니다.

-생산 장비는 많은 공간을 차지합니다. 유휴 상태 일 때이 공간은 돈을 벌기 위해 사용되지 않습니다.

-다른 것을 생산하기 위해 생산 시스템을 재구성하면 다운 타임이 발생합니다. 린 제조 용어에서 이들은 낭비되는 자원입니다.

-제품이 프로세스 전반에 걸쳐 지속적으로 변경되거나 수정되면 약간의 다운 타임이 발생할 수 있습니다.

-가동 중지 시간이 증가하고 생산 비용이 증가합니다.

예

산업용 송풍기, 전기 모터, 도구, 책 및 포장 인쇄는 일반적으로 배치 시스템으로 수행됩니다.

일부 상황 및 제품의 경우 배치 생산이 유일한 현실적인 방법입니다. 현지 샌드위치 가게에서 그들은 반죽 조각을 쿠키 시트에 떨어 뜨려 오븐에 넣어 매일 쿠키를 만듭니다.

하루 분량의 신선한 쿠키는 즉시 배치 형태로 제공됩니다. 이 경우 소량의 신선한 농산물이 필요하기 때문에 소량으로 베이킹하는 것이 좋습니다.

회사에서 유통 기한이 긴 박스형 쿠키를 대량으로 판매하는 경우 일괄 처리가 가장 효율적인 옵션이 아닐 수 있습니다.

대신, 배치 및 연속 공정의 조합이 선호 될 수 있습니다. 반죽은 배치로 혼합되고 쿠키는 연속 공정으로 형성, 베이킹 및 포장됩니다.

토요타 케이스

설정 및 변경에 낭비되는 시간을 최소화하는 것이이 생산 시스템을 최적화하는 데 중요합니다.

린 (Lean) 제조 방법은이 문제가 다운 타임 전에 가능한 한 많은 전환 작업을 완료하도록 권장합니다. 이것을 1 분 주사위 교환이라고합니다.

목표는 가능한 한 전환 시간을 최소화 한 다음이를 더욱 줄일 수있는 방법을 계속 찾는 것입니다.

예를 들어, Toyota 생산 시스템에서는 차체를 만드는 데 사용되는 금속 스탬핑 다이를 교체하는 데 12 시간에서 3 일이 걸렸습니다.

정밀 포지셔닝 장비를 사용하여 단 90 분으로 단축되었습니다. 이는 엄청난 개선 이었지만 거기서 멈추지 않았습니다. 프로세스를 더욱 개선하여 전환 시간을 단 10 분으로 단축했습니다.

이 금속 스탬핑 다이는 무게가 몇 톤이며 공차 1mm 이내의 위치를 ​​지정해야합니다. Toyota의 소요 시간은 3 일에서 10 분으로 단축되어 배치 생산 시스템의 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

참고 문헌

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