APQP (고급 제품 품질 계획) : 단계, 예 - DUDAS - 2025

스페인어로되어있는 APQP (Advanced Product Quality Planning) 는“ Advanced Product Quality Planning ”으로, 특히 자동차 산업에서 제품을 개발하는 데 사용되는 절차 및 기술의 프레임 워크입니다.

복잡한 제품과 공급망은 특히 신제품이 출시 될 때 실패 할 가능성이 높습니다. APQP는 신제품 또는 프로세스에 대한 고객 만족을 보장하기 위해 설계된 제품 및 프로세스 설계를위한 구조화 된 프로세스입니다.

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이 접근 방식은 도구와 방법을 사용하여 신제품 또는 프로세스의 변경과 관련된 위험을 최소화합니다.

그 목적은 공급자가 고객을 만족시키는 제품 또는 서비스를 설계 할 수 있도록 제품 품질 요구 사항에 대한 표준화 된 계획을 생성하여 서로 다른 활동 간의 의사 소통 및 협업을 촉진하는 것입니다.

마케팅, 제품 디자인, 구매, 생산 및 유통을 포함하는 APQP 프로세스에는 다기능 팀이 사용됩니다. 이 프로세스는 General Motors, Ford, Chrysler 및 해당 공급 업체에서 제품 개발 시스템을 위해 사용합니다.

단계

APQP는 개발 프로세스의 가이드 역할을하며 공급 업체와 자동차 회사간에 결과를 공유하는 표준 방법이기도합니다. 5 단계로 구성됩니다.

1 단계 : 프로그램 계획 및 정의

고객의 요구에 따라 새로운 제품의 도입이나 기존 제품의 개정이 필요한 경우 제품 설계 또는 재 설계에 대해 논의하기 전에도 계획이 핵심 문제가됩니다.

이 단계에서 계획은 고객의 요구와 제품에 대한 기대를 이해하려고합니다.

계획 활동에는 고객이 원하는 것을 정의하는 데 필요한 데이터를 수집 한 다음이 정보를 사용하여 제품의 특성을 논의하는 것이 포함됩니다.

그런 다음 지정된대로 제품을 생성하는 데 필요한 품질 프로그램을 정의 할 수 있습니다.

이 작업의 결과에는 제품 디자인, 신뢰성 및 품질 목표가 포함됩니다.

2 단계 : 제품 설계 및 개발

이 단계의 목표는 제품 설계를 완료하는 것입니다. 여기에서 제품 실행 가능성 평가가 시작됩니다. 이 단계의 작업 결과는 다음과 같습니다.

-완성 된 디자인의 검토 및 검증.

-재료 및 장비 요구 사항의 정의 된 사양.

-완성 된 설계의 실패 모드 및 효과 분석을 통해 실패 확률을 평가합니다.

-제품 프로토 타입 제작을위한 관리 계획 수립.

3 단계 : 제품 제조 프로세스의 설계 및 개발

이 단계는 새롭거나 개선 된 제품을 생산할 제조 프로세스를 계획하는 데 중점을 둡니다.

목표는 제품의 사양과 품질, 생산 비용을 고려하여 생산 프로세스를 설계하고 개발하는 것입니다.

프로세스는 효율성을 유지하면서 예상 소비자 수요를 충족시키는 데 필요한 수량을 생산할 수 있어야합니다. 이 단계의 결과는 다음과 같습니다.

-프로세스 흐름의 완전한 구성.

-위험을 식별하고 관리하기위한 전체 프로세스의 효과 및 장애 모드 분석.

-운영 프로세스의 품질 사양.

-제품 포장 및 마감 요구 사항.

4 단계 : 프로세스 및 제품 검증

이것은 제조 공정과 최종 제품을 검증하는 테스트 단계입니다. 이 단계의 단계는 다음과 같습니다.

-생산 공정의 용량 및 신뢰성 확인. 마찬가지로, 제품의 품질에 대한 수용 기준.

-테스트 생산 실행을 수행합니다.

-구현 된 생산 접근법의 효과를 확인하기위한 제품 테스트.

-다음 단계로 넘어 가기 전에 필요한 조정을하십시오.

5 단계 : 출시, 평가 및 지속적인 개선

이 단계에서는 프로세스 평가 및 개선에 중점을 둔 대규모 생산이 시작됩니다.

이 단계의 기둥 중에는 프로세스 변동 감소, 문제 식별 및 지속적인 개선을 지원하기위한 시정 조치 시작이 있습니다.

프로세스 효율성 및 품질 계획과 관련된 고객 피드백 및 데이터의 수집 및 평가도 있습니다. 결과는 다음과 같습니다.

-공정 변동을 줄여 더 나은 생산 공정.

-제품 배송 및 고객 서비스 품질 향상.

-고객 만족도 향상.

예

APQP 통합 위치

-품질 기능 구현을 사용하여 고객의 목소리에서 요구 사항 개발.

-프로젝트 일정에 통합 된 제품 품질 계획 개발.

-설계를 출시하기 전에 프로세스 설계 활동에 특별한 또는 주요 특성을 전달하는 제품 설계 활동. 여기에는 새로운 모양과 부품, 더 엄격한 공차 및 새로운 재료가 포함됩니다.

-테스트 계획 개발.

-공식적인 설계 검토를 사용하여 진행 상황을 모니터링합니다.

-제품 설계 소스에서 제공 한 설계 허용 오차에 따라 프로세스에 적합한 장비 및 도구의 계획, 획득 및 설치.

-제품을 더 잘 조립할 수있는 방법에 대한 조립 및 제조 직원의 제안을 전달합니다.

-잠재적 인 실패의 위험이있는 제품 또는 프로세스 매개 변수의 특수하거나 핵심적인 특성에 대한 적절한 품질 관리 설정.

-현재의 변동을 이해하고 통계적 공정 관리 및 공정 능력으로 미래의 성과를 예측하기 위해 특수 특성의 안정성 및 능력에 대한 연구를 수행합니다.

그것을 사용하는 산업

Ford Motor Company는 1980 년대 초에 공급 업체를위한 최초의 고급 품질 계획 매뉴얼을 발표했습니다.이를 통해 Ford의 공급 업체는 적절한 신제품 감지 및 예방 제어를 개발하여 기업의 품질 노력을 지원했습니다.

1980 년대 말에 자동차 산업의 주요 제조업체는 APQP 프로그램을 사용하고있었습니다. General Motors, Ford 및 Chrysler는이를 제자리에두고 공급 업체를위한 제품 품질 계획 원칙의 공통 핵심을 만들기 위해 협력해야한다는 것을 깨달았습니다.

지침은 1990 년대 초에 APQP 프로토콜이 표준화 된 형식으로 따르도록하기 위해 제정되었습니다.

세 자동차 제조업체와 미국 품질 관리 협회의 대표자들은 품질 요구 사항 그룹을 만들어 자동차 산업 내에서 상호 관심사에 대해 공통된 이해를 가졌습니다.

이 방법론은 현재 계획을 통해 품질과 성능을 보장하기 위해 진보적 인 회사에서도 사용되고 있습니다.

참고 문헌

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