토요 티즘 : 역사, 특성, 장점 및 단점 - 문화 어휘 - 2025

Toyotism, 도요타 생산 시스템 (TPS) 또는 린 제조 (낭비를 제조하지가)이며, 하나의 초기 단계에 회사 도요타을 둘러싼 특정 상황에 대한 응답으로 등장한 세 가지 주요 패러다임 생산 시스템.

이러한 의미에서 많은 기본 개념이 도요타에만 국한되어 있습니다. 다른 사람들은 더 전통적인 소스에 뿌리를두고 있습니다. 이들은 자동차 생산을 넘어 다른 많은 산업에서 모범 사례로 채택되었습니다.

일본 오히라에있는 도요타 공장.

Toyota 생산 시스템은 주로 대량 생산에 중점을 둔 대기업에서 사용됩니다. 그 구별되는 특징은 린 관리와 린 생산입니다.

1990 년 매사추세츠 공과 대학의 잘 알려진 연구는 Toyota의 성공 요인을 확립했습니다. 이들은 기술 리더십, 비용 리더십 및 시간 리더십이었습니다.

기업의 접근 방식과 회사의 기본 전략은 공장을 완전한 시스템으로 간주합니다. 즉, 개별 워크 스테이션과 작업장을 겹치는 작업 시스템입니다.

역사

1902 년에 Sakichi Toyoda는 실이 끊어지면 자동으로 멈추는 베틀을 발명했습니다. 이것은 결함이있는 재료가 생성되는 것을 방지했습니다.

나중에 1924 년에 그는 한 사람이 여러 대의 기계를 조작 할 수있는 자동 직기를 만들었습니다. 이것이 토요 티즘의 개념 중 하나 인지도 카의 기원이었습니다. 이 개념은 생산 공정의 품질과 다중 공정 처리를위한 사람과 기계의 분리와 관련이 있습니다.

나중에 Sakichi는 그의 아들 인 Kiichiro Toyoda가 운영하는 자동차 회사를 설립했습니다. 1937 년 기 이치로는 제때에이 문구를 만들었습니다.

자금 부족으로 인해 회사는 과도한 장비 나 생산 자재에 돈을 낭비 할 수 없었습니다. 모든 것이 너무 이르거나 너무 늦지 않고 제 시간에 맞춰져야했습니다. 이것은 도요 티즘의 두 번째로 중요한 계율이되었습니다.

제 2 차 세계 대전 이후 엔지니어 Taiichi Ohno는 운영 생산성을 개선하고 Just-In-Time 및지도 카 개념을 처리하는 임무를 맡았습니다. 그는 엔진 공장의 기계 공장 관리자로 임명되었으며 1945-1955 년 사이에 생산에서 많은 개념을 실험했습니다.

그들의 노력과 노력은 현재 도요타 생산 시스템으로 알려진 것을 공식화하는 결과를 가져 왔습니다.

토요 티즘의 특성

Toyotism의 특징 중 하나는 소량 생산입니다. 프로세스의 각 단계에서 수행되는 작업량은 전적으로 다음 단계의 재료 수요에 의해 결정됩니다. 이는 재고 유지 관리 비용과 리드 타임을 줄여줍니다.

반면에 작업자는 팀으로 구성됩니다. 각 팀은 많은 전문 작업을 수행 할 책임과 교육을받습니다.

그들은 또한 작은 장비의 청소 및 수리를 수행합니다. 각 팀에는 라인에서 그들 중 한 명으로 일하는 리더가 있습니다.

또한 작업자는 가능한 한 빨리 제품 결함을 발견하고 수정해야합니다. 결함을 쉽게 수리 할 수없는 경우 작업자는 케이블을 당겨 전체 라인을 멈출 수 있습니다.

마지막으로 공급 업체는 파트너로 취급됩니다. 이를 통해 준비 시간, 재고, 결함, 기계 고장 등을 줄일 수 있습니다.

단계

간단한 제조 시스템 설계

생산 시스템의 흐름은 중단되지 않아야합니다. 이는 완제품으로 원료가 빠르게 유입 될 때 가능합니다.

사람 (운영자)과 기계 (장비)는 고객 요구 사항에 따라 체계적으로 균형을 이루어야합니다.

개선을위한 공간 식별

최종 목표는 작업자의 부가가치 활동을 극대화하면서 자재 흐름이 원활하게 이루어지는 시스템입니다.

지속적인 개선

Toyotaism의 필수적인 측면은 장비의 유연성과 제품의 유연성에 맞춰 조정하는 능력입니다. 이를 통해 적시 제조업체가되는 동시에 고객 요구 사항에 신속하게 대응할 수 있습니다.

이점

낭비 감소

도요 티즘의 장점 중 하나는 모든 형태의 낭비를 최소화하려는 것입니다. 여기에는 재료 결함에서 작업자 인체 공학에 이르기까지 모든 것이 포함됩니다.

효율성 추구

노동 효율성을 저해하는 환경 조건도 피합니다. 직원은 개선 프로세스에 적극적으로 참여합니다. 이것은 소속감을 강화하고 동기를 증가시킵니다.

비용 절감

반면 적시 전략은 회사의 자원을 더 잘 사용할 수 있도록합니다. 또한 더 높은 현금 흐름에 도움이됩니다. 스토리지 요구 사항이 줄어들어 비용이 절감됩니다.

스토리지에 절약 된 공간은 새로운 제품 라인을 추가하는 데 사용할 수 있습니다. 또한 직원은 고객 요구의 변화에 ​​신속하게 대응할 수있는 시간이 더 많습니다.

단점

개선 사항을 평가할 필요가 있습니다.

생산성과 낭비를 추적하면 생산에 사용되는 시간에 영향을 미칠 수 있습니다. 개선의 가치를 검토해야합니다. 섹션의 성능이 이전 단계의 성능보다 향상되면 결과가 개선되지 않았습니다.

안정적인 구성 요소에서 가장 잘 작동합니다.

마찬가지로, 또 다른 단점은 적시 원칙이 안정적인 시스템 구성 요소에서 가장 잘 작동한다는 것입니다. 계획에 설명되지 않은 제한은 잠재적으로 전체 시스템을 위험에 빠뜨립니다.

도요 티즘을 사용하는 회사의 예

이 시스템을 사용하는 회사의 전형적인 예는 물론 Toyota 회사입니다. Toyota의 철학은이 회사를 세계에서 가장 중요한 자동차 회사 중 하나로 만드는 데 도움이되었습니다. 이 개념은 전 세계적으로 복제되었습니다.

Toyota의 전략을 구현 한 회사 중 하나는 John Deere입니다. 이 농업 기계 제조업체는 2003 년에 미국 아이오와에서 사업을 전환하기 위해 상당한 투자를했습니다.

이러한 관행을 통해 비 부가가치 활동을 식별하고 가능한 경우 제거 할 수있었습니다.

참고 문헌

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