푸시 시스템은 생산이 예상 생산 계획에 기초하여 정보를 관리 시장에서 흐르며, 동일 방향이되는 물질이 유동하는 제조 시스템
따라서 제품이 이전 공정 단계에서 생산을 통해 전진하는 생산 계획 및 제어 시스템입니다.
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여기에는 고객 수요를 충족하기 위해 재고 요구 사항을 예측하는 것이 포함됩니다. 기업은 고객이 구매할 제품을 예측하고 구매할 제품 수를 결정해야합니다.
회사는 이러한 제품을 소비자에게 배송 할 수 있도록 예상 수요를 충족 할 수있는 충분한 제품을 제조 할 것입니다.
푸시 시스템에서 회사는 수요를 예측하고 생산 일정을 준비한 다음 공급을 주문하여 생산 프로세스를 시작합니다. 그 결과 재고가 축적됩니다.
회사가 항상 고객에게 판매 및 배송 할 준비가되어 있도록 설계되었습니다. 재고는 고객에게 "푸시"됩니다.
형질
MRP (자재 소요량 계획) 프로세스를 포함하는 수요 예측을 사용하여 자재를 생산에 사용할 수 있는지 확인하는 경우 푸시 시스템을 기반으로하는 전략에 의존하게됩니다.
제조업체는 고객의 과거 주문 패턴에 따라 생산 수준을 설정합니다. 푸시 시스템을 기반으로 한 공급망을 통해 제품은 생산 측면에서 고객으로 채널을 통해 푸시됩니다.
푸시 생산 환경은 긴 리드 타임 및 / 또는 원치 않는 재고 상황이 특징 인 경향이 있습니다.
또한 예측 수요에 따라 대량의 품목 배치를 처리 한 다음 다음 생산 프로세스 또는 저장소로 이동하는 것이 특징입니다.
특히 복잡하고 다양한 제품을 생산하고 많은 작업이 진행되는 경향이있을 때 푸시 시스템으로 제조 할 시간과 장소가 있습니다.
수요 예측에 따라
푸시 시스템을 구현하려면 기업은 공급 과잉이나 공급 부족없이 소비자 수요를 충족하기 위해 장기적인 예측에 크게 의존해야합니다.
주어진 기간 동안의 수요를 예측 한 후 기업은 이에 따라 주문하고 제품을 소비자에게 배송합니다.
그러나 예측이 항상 정확하지 않을 수 있으므로 특히 배송 시간이 변경되는 경우 초과 재고로 끝날 수 있습니다.
푸시 전략을 적용 할 때 회사의 생산은 예상 수요를 기반으로하며 실제 수요와 일치하지 않을 수 있습니다. 이러한 불균형은 예기치 않은 재정적 격차를 만들 수 있습니다.
이점
푸시 시스템의 장점은 회사가 고객 주문을 처리 할 수있는 충분한 제품이 있다는 것을 항상 상당히 확신하여 제품에 대한 고객 요구를 충족시킬 수 있다는 것입니다.
푸시 시스템 하에서 기업과 소매 업체는 공급망에서 예측 가능성의 이점을 갖습니다. 이러한 예측 가능성을 통해 소매 업체는 제품을 저장하고 상품을 구성하는 방법을 미리 계획 할 수 있습니다.
수요 불확실성이 낮은 제품에 대해서는 푸시 기반 전략이 제안됩니다. 이는 예측이 무엇을 생산하고 재고에 보관해야하는지에 대한 좋은 지표를 제공하기 때문입니다. 비용을 줄이기 위해 규모의 경제에서 중요성이 높은 제품에도 제안됩니다.
안정적이고 예측 가능성이 높은 산업의 회사는 덜 안정적이고 예측하기 어려운 산업의 회사보다이 전략을 더 잘 활용하는 경향이 있습니다.
단점
푸시 시스템의 단점은 판매를 예측할 수없고 해마다 다를 수 있기 때문에 예측이 종종 부정확하다는 것입니다. 이로 인해 공급이 불충분하거나 과도하게 공급 될 수 있습니다.
제품 수요를 과소 평가하고 신속하게 대응하지 않으면 비즈니스를 잃고 고객을 쫓아 낼 수 있습니다.
푸시 기반 공급망은 수요 변화에 대응하는 데 더 오래 걸립니다. 이로 인해 재고 초과, 병목 현상 및 지연, 허용 할 수없는 서비스 수준 및 제품 노후화가 발생할 수 있습니다.
푸시 시스템의 또 다른 문제는 너무 많은 제품이 재고에 남아있을 수 있다는 것입니다.
이로 인해 이러한 상품을 보관하는 데 회사의 비용이 증가합니다. 또한 이러한 제품을 폐기해야 할 가능성이 있습니다.
예
푸시 시스템의 예로는 자재 소요량 계획 (MRP) 시스템이 있습니다. MRP는 재무 계획은 물론 운영 및 물류에 대한 계산을 결합합니다.
프로그래밍과 주문을 모두 제어하는 컴퓨터 기반 정보 시스템입니다. 그 목적은 생산에 필요한 원자재와 재료를 필요할 때 사용할 수 있도록하는 것입니다.
클래식 스톡 시스템은 또 다른 푸시 시스템입니다. 이 시스템에서는 시스템 내에서 처리중인 작업의 양에 제한이 없습니다. 이월 주문은 기본 수준 이상으로 재고를 늘릴 수 있기 때문입니다.
안전 벨트 케이스
푸시 시스템에서 제조업체는 교체 용 안전 벨트 수요를 추정합니다. 그런 다음 일정 기간 동안 벨트를 만들 계획을 세우십시오.
안전 벨트가 생산 라인에서 떨어지기 시작하면 박스에 포장 (박스당 100 개의 안전 벨트)되어 수요가 가장 높을 것으로 예상되는 우선 순위에 따라 유통 업체에 배송됩니다.
이 딜러들은 이미 재고가있는 자동차 딜러에게 안전 벨트를 배송하기 때문에 고객이 교체 용 안전 벨트를 주문하면 단기간에 배송되어 고객이 만족할 수 있습니다.
이 시스템의 문제점은 제조업체, 딜러 및 자동차 딜러에서 시스템 전반에 걸쳐 재고를 생성한다는 것입니다. 이로 인해 문제가 발생할 수 있습니다.
예를 들어, 안전 벨트의 결함이 식별되어 안전하지 않다고 가정합니다. 모두 버려야하고 시스템의 모든 지점에 보관 된 안전 벨트를 제거해야합니다.
시스템에 가능한 한 적은 재고를 가지고 있지만 여전히 고객을 만족시키는 것이 가장 좋습니다.
참고 문헌
- 자넷 헌트 (2018). 푸시 시스템 vs. 시스템 인벤토리 제어를 가져옵니다. 중소기업-연대기. 출처 : smallbusiness.chron.com.
- 비즈니스 사전 (2018). 푸시 시스템. 출처 : businessdictionary.com.
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- Neil Kokemuller (2018). 푸시 시스템 대 풀 시스템 인벤토리 제어. Azcentral. 출처 : yourbusiness.azcentral.com.